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Cortiça - do montado à rolha

por papinto, em 13.05.12

Cortiça - do montado à rolha
Naturlink

 

 

Alexandra Fonseca Marques, Instituto Superior de Agronomia e Davide Freitas, Associação de Industriais Exportadores de Cortiça

Numa época em que se analisam estratégias de valorização da rolha de cortiça natural face à ameaça das rolhas sintéticas, convidamo-lo a fazer uma viagem pelo processo de transformação da cortiça, desde a sua extracção do sobreiro até à obtenção da rolha.

A principal utilização da cortiça é a produção de rolhas naturais. No entanto, do processo produtivo deste tipo de rolhas resultam vários sub-produtos, que alimentam as indústrias de granulados de cortiça, os quais são a base de inúmeras utilizações, desde a produção de rolhas aglomeradas, rolhas técnicas, rolhas de champanhe até ao fabrico de revestimentos de superfícies, placas isoladoras, juntas, solas de sandálias ou até mesmo na recolha de petróleo derramado. 


 
Classificação da cortiça

A classificação da cortiça está subjacente a todo o seu processo de transformação. Numa primeira fase, essa classificação baseia-se na qualidade e no calibre das pranchas, enquanto que numa fase posterior se centra na qualidade das rolhas.

A qualidade das pranchas é avaliada em 6 classes desde a 6ª até à 1ª, atendendo à porosidade, defeitos, aspecto da barriga e da costa (a costa é a parte mais escura e exterior da prancha) e ao relevo da costa. As pranchas de 1ª qualidade caracterizam-se por uma grande homogeneidade da barriga e costa, menor porosidade, e ausência de defeitos (Gil, 1998). De entre os defeitos da cortiça destacam-se a porosidade excessiva, densidade elevada, deficiência de elasticidade, permeabilidade das membranas celulares, marmoreado, esfoliação, enguiado e mancha amarela (Natividade, 1950).

As rolhas são igualmente qualificadas de acordo com padrões homogéneos definido-se classes que vão da 6.ª até à Extra, passando de modo crescente de qualidade pelas 5.ª, 4.ª, 3.ª, 2.ª, 1.ª e Superior.

O calibre traduz a espessura da prancha, a qual é medida em “linhas” (1linha=2,256 mm). A cortiça com 9 anos de crescimento tem normalmente entre 6 e 24 linhas (13.5 a 54 mm). As classes de calibre são apresentadas na tabela 1. Para a produção de rolhas de cortiça natural são utilizadas as variedades de marca e meia-marca, pelo que serão também estas as que têm maior valorização económica.

Para além das rolhas de cortiça natural são também produzidas no nosso país as rolhas aglomeradas, rolhas de discos e as rolhas técnicas (ou rolhas de champanhe, também designadas por rolhas 1+1, formadas por 2 discos de cortiça natural, das variedades delgada e delgadinha, colocados nos extremos com um corpo aglomerado).


 
 
 
Tabela 1 – Classificação das pranchas de cortiça de acordo com o calibre  

 


Processo produtivo da rolha

O processo de transformação da cortiça para a produção da rolha natural é sintetizado na figura 1. A cortiça é usualmente comercializada em arrobas (1@=15 Kg).

 
Figura 1 – Esquema do processo produtivo da rolha natural

 
 
Extracção da cortiça do sobreiro

A operação de descortiçamento consiste na extracção, normalmente manual, da cortiça dos sobreiros, sendo realizada entre os meses de Maio e Setembro, que correspondem ao seu período de maior crescimento.

A realização do descortiçamento encontra-se regulamentada pelo Decreto Lei N.º 169/2001, que estabelece medidas de protecção ao sobreiro e à azinheira. Segundo este, o primeiro descortiçamento (chamado desbóia) ocorre em sobreiros cujo perímetro do tronco, sobre a casca, medido a 1,30m do solo (pap) exceda os 70 cm e até uma altura máxima de duas vezes esse perímetro. Tal verifica-se por volta dos 18 a 27 anos. A cortiça removida nesta tiragem – cortiça virgem ou branca – é porosa, fendilhada e contorcida, pouco homogénea, pelo que se destina à trituração para a produção dos granulados.

Os descortiçamentos posteriores sucedem-se com um intervalo de pelo menos 9 anos. Assim, do segundo descortiçamento (em sobreiros com cerca de 36 anos), resulta a cortiça secundeira, cujas características morfológicas não são adequadas para a produção de rolhas, destinando-se igualmente à trituração. Neste segundo descortiçamento a altura máxima será de 2,5 vezes o pap.

 
A partir do terceiro descortiçamento obtém-se a cortiça amadia ou de reprodução, que se destina primordialmente ao fabrico das rolhas. A altura de descortiçamento na 3ª tiragem e subsequentes é 3 vezes o pap. Seguem-se cerca de 10-15 ciclos de extracção de cortiça (periodicamente de 9 em 9 anos), geralmente até aos 150 ou 200 anos de idade do sobreiro (Natividade, 1950).

A comercialização da cortiça pode ser feita na árvore ou na pilha, sendo usual após o descortiçamento o empilhamento das pranchas de cortiça removidas. Estas pilhas podem atingir cerca de 50 m de comprimento. 

 

 

Preparação da cortiça

Após a extracção, a cortiça passa por um período de cerca de 6 meses de secagem ao ar, até perder o “verde”, que corresponde a manchas translúcidas devidas à humidade interna da cortiça.

Na fábrica, é sujeita à cozedura em água fervente durante cerca de 1 hora. Esta operação destina-se à desinfecção da cortiça, extracção de substâncias fenólicas (taninos), aumento da sua espessura, melhoria da qualidade e ainda ao aplanar e amaciar das pranchas, tornado-as mais flexíveis para os posteriores tratamentos. Segue-se um novo período de repouso (secagem ao ar) durante 2 a 4 semanas, após o qual se processa o traçamento e selecção das pranchas por classes de qualidade e calibre. O traçamento consiste na remoção dos bordos e fragmentação da prancha caso esta apresente diferentes classes de qualidade ou calibre.

O final do processamento da cortiça nas industrias preparadoras coincide com a constituição dos fardos, usando moldes ou gaiolas metálicas. Os fardos de calibre marca ou meia-marca destinam-se à industria rolheira, enquanto que os de delgada e delgadinha são adquiridos pelas industrias de discos e especialidades. 
 

Produção das rolhas de cortiça natural (transformação por simples corte ou talha)

Já nas instalações da industria rolheira segue-se a rabaneação, que é uma operação manual ou mecânica que consiste no corte das pranchas em tiras, ou rabanadas, a partir das quais se vão vazar as rolhas, numa operação subsequente, designada por brocagem. A espessura da rabanada vai condicionar o diâmetro das rolhas, sendo ainda importante referir que a rolha é brocada no sentido perpendicular ao comprimento da rabanada (sentido do crescimento da cortiça), de modo a que os canais lenticulares fiquem perpendiculares ao comprimento da rolha e portanto ao sentido de vedação (Gil, 1998). No caso da brocagem mecânica é necessária a posterior selecção das rolhas, afim de eliminar as “lenhas ou “cavacos”, ou seja, as rolhas que ficaram mal brocadas.

Seguem-se as operações de rectificação da rolha, nomeadamente o ponçamento, para a correcção do seu diâmetro e o topejamento destinado ao aprumo do comprimento de acordo com o pretendido. Os comprimentos mais usuais são 38, 45, 49 e 54 mm e o diâmetro de 24 mm, para um gargalo de garrafa de cerca de 18 mm. É ainda frequente a realização de operações de escolha das rolhas afim de as separar por classes de qualidade, de acordo com padrões homogéneos, segregando as rolhas com defeitos.

Posteriormente, as rolhas podem ser sujeitas a inúmeros tratamentos complementares, que se iniciam com as lavagens para eliminação de impurezas, o branqueamento com peróxido de hidrogénio e a secagem em estufa. Poderá procede-se a uma nova escolha manual e/ou mecânica das rolhas de acordo com os requisitos estabelecidos com os clientes. É ainda usual a aplicação do revestimento colorido e o tratamento com parafina ou silicone, para facilitar a sua introdução no gargalo das garrafas, assim como a marcação das rolhas, a tinta ou a fogo.

Antes de embalagem dos lotes, deverão ser realizados testes de qualidade e resistência das rolhas, afim de certificar que o lote produzido cumpre o acordado com o cliente.

Fotografias de José Romão

Os sub-produtos, nomeadamente aparas e refugos, são enviados para a industria granuladora, onde são produzidos granulados de diferentes pesos específicos e dimensões, consoante as utilizações pretendidas, através de uma sequência de operações que se inicia com a trituração, seguida da separação granulométrica e densimétrica e posterior ensilagem.

A indústria corticeira tem feito um esforço na normalização dos produtos e na certificação dos processos produtivos, nomeadamente através da certificação pelas ISO 9000 (Certificação da Qualidade), HACCP, e CIPR, Código Internacional das Práticas Rolheiras, criado pelo sector para assegurar as boas práticas no processo produtivo.

Como nota final gostaríamos de destacar que está previsto que em 2005 sejam engarrafadas 25 biliões de garrafas, sendo que 15-17 biliões serão rolhadas com rolha de cortiça natural e 8 biliões com rolhas de cortiça aglomerada (Gil, 2002)

 

As rolhas de cortiça natural são a melhor forma de manter as características do seu vinho inalteráveis. Também, neste caso, o que é Natural é Bom.

 

Alexandra Fonseca Marques alexmarques@isa.utl.pt e Davide Freitasaiecortica@mail.telepac.pt.


Bibliografia citada

Gil, L.M. (1998). Cortiça: Produção, Tecnologia e Aplicação. INETI – Instituto Nacional de Engenharia e Tecnologia Industrial

Gil, L.M. (2002). A Rolha de Cortiça e a sua Relação com o Vinho. APFNA.

Natividade, J.V. (1959). Subericultura. Direcção Geral das Florestas.

 

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